Об «Омсктехуглероде» начистоту

Провожал — от офиса управляющей компании до этих самых дверей и дальше по территории — группу представителей СМИ начальник отдела маркетинга «Омск Карбон Групп» Николай Янкелевич, но основным гидом в итоге оказался не он. На заводской проходной нас встретили строгий герой соцтруда Петр Будеркин (Почетный гражданин города Омска и Омской области, оказывается, до того как возглавить «Омскшину», четыре года руководил омским сажевым, в советские времена эти два завода составляли по сути единый промышленный комплекс) — в черном мраморе на стене — и улыбающийся директор Омской производственной площадки Алексей Поддубняк — на крыльце.

После короткой остановки в холле у стенда, посвященного истории предприятия (Алексей пообещал, что в перспективе он будет превращен в полноценный музей), идем в конференц-зал.

1

Из короткой, но весьма насыщенной цифрами презентации визитеры узнали, как за семь с лишним десятков лет работы на омской земле завод нарастил мощности в 25 раз, оброс филиалами и экспортными логистическими центрами, стал лидером российского рынка и фигурантом топ-10 на рынке мировом.

Гости, естественно, задавали вопросы — об уровне зарплаты на предприятии, об экологии. Пришедший на помощь директору начальник службы охраны труда и промышленной безопасности Станислав Кусанов пояснил журналистам, что недавние претензии контролирующих органов к заводу не были связаны с каким-либо фактическим загрязнением окружающей среды — они касались исключительно оформления документов.

Причем проблема возникла по не зависящим от предприятия причинам — просто из-за отсутствия в Омской области действующих полигонов для отходов и плачевного состояния фирм-операторов. Установленный же для завода предельный годовой объем выбросов не только не превышается, но и даже не выбирается почти на треть.

Далее последовал короткий инструктаж по технике безопасности, облачение в каски и спецодежду и обозначение маршрута.

Обходить или объезжать все 45 гектаров территории ОЗТУ (тем более, что и не все они сейчас заняты цехами — современные технологии делают заводы всё более компактными) не планировалось, но основные этапы производственного процесса в этот маршрут попали.

2

Пахнет — не пахнет

Первая точка — цех №4, занимающийся приемом и подготовкой сырья (в основном это каталитический газойль с ОНПЗ, реже — коксохимическое сырье и пиролизные смолы).

И именно с сырьем, а не с продуктами или процессом производства самого «Омсктехуглерода» связаны периодические жалобы населения прилегающих районов. Все дело в его довольно интенсивном специфическом запахе. Раньше таких жалоб было куда больше — пока ОЗТУ совместно с учеными Института проблем переработки углеводородов СО РАН не разработал и не смонтировал в 2010 году на эстакаде слива сырья специальные улавливатели. Сейчас никаких превышений ПДК в районе эстакады не фиксируется, но все же проблема не решена еще на все 100%. Пока «техуглеродовцам» приходится, в частности, задействовать не все 10 точек слива сырья одновременно. Полностью снять вопрос с повестки дня призвана ныне монтирующаяся новая система герметичного слива, в которую завод вложил более трех десятков миллионов рублей. Запустить её обещают уже в августе-сентябре.

На подходе к зданию цеха №4 этот самый запах едва уловим. В зале с насосами пахнет сильнее, но не настолько, чтобы чувствовать явный дискомфорт. В операторной, где на мониторах — уровень сырья в 16 используемых резервуарах, его стабильность и температура (подготовка, собственно, состоит в очистке и подогреве до 160-180 градусов), не пахнет совсем.

2000 градусов по Цельсию

Цех №3 — реакторный, один из трех (в каждом по 4 производственных потока), можно сказать, сердце всего производственного процесса. Здесь никакого запаха не чувствуется, но зато весьма шумно и очень тепло. Еще бы — в реакторах сырьевая смесь разогревается до 2000 градусов Цельсия. Разное время реакции дает разные марки техуглерода — для шинной промышленности (до 70% всего сбыта), для резинотехнических изделий, для добавления в пластики, в лакокрасочные изделия. Кстати, широтой ассортимента — более 30 марок — отличается именно омская производственная площадка, Волгоградский филиал и только что построенный (идут пусконаладочные работы) завод в Могилеве рассчитаны только на работу с шинниками.

Первоначально, в 40-60-х годах, реакторы работали на привозной солярке, затем, после запуска ОНПЗ, стали использовать сжиженный газ с нефтезавода. Сейчас же, начиная с 2004 года, «дает жару» уже газ природный. В это маленькое рукотворное пекло можно заглянуть — через специальную трубку, предварительно подставив зачерненное стекло — чтобы не слепило.

Из реакторов выходят так называемый «пылящий техуглерод» и большое количество тепловой энергии. Тепло идет на разнообразные технологические процессы и в заводскую котельную, которая отапливает не только сам ОЗТУ, но ещё и дома 100 с лишним тысяч жителей Октябрьского и Ленинского округов, а также школы, детские сады и больницы.

А собственно техуглерод улавливается (на 99,9%) специальными фильтровальными рукавами. Стряхивают с рукавов его в уплотнитель сажи, затем следует мокрая грануляция, сушка и — бункер готовой продукции. Оттуда уже — либо по старинке в железнодорожные вагоны-хопперы, либо в упаковки-бигбаги, которые грузятся в автопоезда. (Из-за обилия «фур» на территории завода, кстати, инструктаж по технике безопасности отчасти состоял из ПДД. Решить эту проблему призван выделенный логистический центр, строительство которого запланировано на следующий год.).

3

Поднимаемся на второй этаж, в операторскую. И только тут, сперва в конце реакторного зала, а затем на старой, пережившей уже миллионы шагов лестнице, обнаруживаю её — сажу. Ту самую, которой по давно бытующим представлениям здесь всё везде должно быть покрыто сверху донизу. По виду — старая, уже давно въевшаяся в этот бетон, что называется, намертво. Видимо, с тех самых советских времен, когда, по выражению начальника службы охраны труда, «цель была не сохранить здоровье, цель была повысить обороноспособность страны».

В самой операторной тоже наследие советского индустриального прошлого — приборные щиты-пульты во всю стену. Теперь уже — практически пустые: все контрольные индикаторы перекочевали на семь компьютерных мониторов, за которыми следят два оператора.

Про цеха для анализов, рукавов и корешков

Пропустил одну немаловажную фазу на пути от реактора до вагонов и фургонов — отбор проб. Их исследованием занимается цех №19 — лаборатория контроля качества. Занимает она практически весь 4-й этаж большого корпуса, работает там более 80 человек. Здесь вполне понятная лабораторная чистота-стерильность, все запахи убирают вытяжки, вся сажа — только в колбах и пробирках.

Лаборатория официально аккредитована с 1998 года, проходит регулярные поверки (которые вовсе не дежурная формальность — Росаккредитация за последние годы уже отозвала немало аккредитаций), так что теоретически может работать и по сторонним заказам. Практически же такой цели не ставится, загруженность работой и без того плотная. Во-первых, здесь, понятно, контролируют качество продукции, причем не только самого по себе технического углерода по каким-то теоретическим параметрам, но и смотрят на его поведение в составе той же шинной резины, РТИ или красок. Это уже работа не просто для лаборанта, но для исследователя, и потому нет ничего удивительного, что работники аналитического сектора19-го цеха вместе с учеными и технологами принимают участие и в разработке новых марок техуглерода.

Совершенно иной фронт работ у санитарно-промышленного подразделения лаборатории — контроль качества воздуха (и не только) на рабочих местах, в цехах, на территории, ежедневные выезды для забора проб на границы санитарно-защитной зоны (она довольно сложной специально рассчитанной формы, границы на отдалении до 1 километра от ограды предприятия — в зависимости от направления). У предприятия была законная возможность уменьшить эту зону, но делать этого не стали, более того — добавили дополнительные точки замера. В неблагоприятные по природно-климатическим условиям дни проводятся и дополнительные выезды-замеры. Что выявляется в итоге? - «Семь лет работаю — на моей памяти превышения нормы выбросов не было», - констатирует начальник лаборатории Наталья Хорушко.

Из неожиданно звучащих для человека постороннего цехов (которые журналисты посетить не успели, но о существовании которых узнали) — цех по пошиву рукавов (тех самых фильтровальных, что ловят свежеиспеченный техуглерод) и озеленительный цех №17.

В уже профинансированных и исполняемых планах последнего на этот сезон — высадка более 400 деревьев и кустарников. Часть — за территорией предприятия, эти посадки согласуются с местными муниципальными органами власти. Причем работает цех не по принципу «выстрелил-забыл», дальнейший рост насаждения также контролируется. Самая большая, пожалуй, проблема — нахождение в санитарно-защитной зоне «Омсктехуглерода» других предприятий, весьма разной культуры. «Пытаемся и с ними взаимодействовать, как-то на них воздействовать», - поясняет Алексей Поддубняк.

P.S. Перед тем, как покинуть территорию предприятия — самостоятельный «контрольный замер»: вымыл руки — мыльная вода совсем не потемнела на вид. Сажи сверху на обуви тоже не видно. Уже уходя, одну «адски» дымящую трубу все же увидел — на исторической фотографии 60-х годов, выставленной на упомянутом вначале музейном стенде.

 

4

℗